一 石墨電極的高溫氧化問題
石墨由于有良好的導(dǎo)電性和耐高溫性，采用石墨材料作為加熱體的各種石墨電極、陽極，還有各種石墨模具，工具在冶金，鑄造等行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。但石墨的最大弱點就是抗氧化性差。在450℃的熱空氣中即開始氧化，溫度越高氧化速度越快。采用石墨材料作為加熱元件或磨具、工具主要解決的問題就是高溫氧化問題。其原因是由于石墨制品在高溫時與氧氣的反應(yīng)，使石墨制品的表面產(chǎn)生明顯的消耗或剝落，導(dǎo)致石墨制品報廢。
電弧爐或精煉爐用的石墨電極在高溫氧化環(huán)境下使用，石墨電極因高溫電弧會發(fā)生升華，電極與爐氣、氧氣會發(fā)生高溫氧化反應(yīng)，這兩種情況會使電極不斷消耗，甚至發(fā)生斷裂破損。而石墨電極的側(cè)面氧化占總消耗的40~60%。石墨電極側(cè)面的氧化，可以讓我們觀察到石墨電極直徑不斷的減小，電弧發(fā)生部的石電極端部變小。
石墨電極氧化不僅增加了電極的無效消耗，因其直徑的較少還會帶來以下問題：
1、降低了電極抗折斷的能力
照片所示，由于氧化使電極接頭螺紋段減薄，造成電極在此處折斷。
當電極螺紋部分被氧化，還容易造成電極下部脫落等事故。
2、限制供電功率
三相交流電弧爐用石墨電極的允許電流負荷隨電極直徑的減小而降低，對于一種電極由于氧化而引起的電極直徑的減小將限制其供電功率水平。
3、增加噸鋼電耗、降低生產(chǎn)效率
由于氧化使電弧發(fā)生端直徑變小，增加了電弧燃燒不穩(wěn)定性，增加噸鋼電耗。
二、防氧化使用方法 宋志威 010-56370580/15810936151
石墨電極抗氧化（1011）在石墨電極的使用過程中，有效的隔斷石墨電極與空氣直接接觸，能在400℃~2000℃溫度范圍中發(fā)揮抗氧化的效果。從而減少石墨電極表面氧化消耗，大大延長石墨電極使用時間。
石墨電極經(jīng)過抗氧化劑（1011）浸漬處理后，其液體能滲入到石墨電極的氣孔中，在石墨電極氣孔及表面形成一層0.02mm左右的的抗氧化保護膜。正是這層保護膜能有效的隔絕空氣直接與石墨電極接觸而發(fā)生氧化反應(yīng)。從而能有效的抵抗石墨電極的氧化，延長石墨電極的使用壽命。
其抗氧化效果良好，降低電極消耗15%左右。延長其使用壽命20~30%。
處理工藝：
1， 根據(jù)石墨電極的尺寸規(guī)格準備浸漬槽。浸漬槽可根據(jù)實際條件用不銹鋼材料等制作。
2， 根據(jù)槽的大小需要浸漬處理的石墨電極的大小，往浸漬槽中倒入一定量的石墨電極抗氧化浸漬液（1011），一般浸漬液要蓋過石墨電極的10CM左右。浸漬液的消耗量一般是所浸漬電極的0.8~1%。即一噸電極大概消耗8~10公斤的石墨電極抗氧化浸漬劑（1011）
3， 在室溫，常壓下把石墨電極放入石墨電極浸漬劑（1011）中浸泡半個小時左右。如果需要提高抗氧化效果，可以通過減壓浸漬的方法提高浸漬效果。減壓浸漬需要有減壓浸漬設(shè)備。
4， 把浸漬好的石墨電極放在通風條件好的地方自然干燥2~3天左右即可使用。
三 使用效果
將圓柱形石墨試樣在小型的浸漬槽中浸漬抗氧化劑（（1011）30分鐘，自然干燥后，將試樣臺放在加熱爐下的天枰上（如下圖4）。
將石墨電極試樣放在試樣臺上，以5℃/分鐘的升溫到1400℃，每升溫50℃記錄一次試樣的重量，如圖3所示。
由此計算試樣在升溫過程中的氧化率（減重率?氧化率=氧化前試樣重量－某溫度時的試樣重量）÷氧化前的試樣重量×100% 。
將上述浸漬抗氧化劑和未浸漬處理的石墨試樣同時放入馬弗爐，在900℃，1200℃,1400℃分別恒溫2小時，其結(jié)果如圖5所示：
石墨電極抗氧化處理兩種方式優(yōu)缺點比較
浸漬處理 側(cè)面涂層 優(yōu)點 不改變電極外觀；不改變表面電阻，不粘附電極夾具。使用電極時與未處理電極相同；抗氧化效果持續(xù)到端部。 處理簡便，3 小時即可上爐使用；1450℃ 以下電極側(cè)面不氧化，與浸漬方式相比抗氧化效果更好。 缺點 需使用真空浸漬設(shè)備；處理周期較長，需自然干燥時間（4 天）；需施工及電極存放專用場地。 涂層不導(dǎo)電，需預(yù)留夾持器位置，無法全涂（可在電極下降后補涂）；涂層熔化后無抗氧化效果。 浸漬型 只需通過自然浸泡、真空浸泡或超聲波浸泡方式浸泡30秒至1分鐘，取出后自然干燥4天即可，保護層厚度為0.01-0.05 mm。
涂料型 涂刷或噴霧的方法涂層，涂前需把涂料攪拌均勻，涂2~3次，第一次涂時盡量涂的薄一點，能覆蓋體表即可，每次涂后需讓其自然干燥到手觸不粘的程度（20~30分鐘）。最后一次涂完后讓其自然干燥稍長一些，一般4個小時左右，手觸完全不粘即可使用。
石墨由于有良好的導(dǎo)電性和耐高溫性，采用石墨材料作為加熱體的各種石墨電極、陽極，還有各種石墨模具，工具在冶金，鑄造等行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。但石墨的最大弱點就是抗氧化性差。在450℃的熱空氣中即開始氧化，溫度越高氧化速度越快。采用石墨材料作為加熱元件或磨具、工具主要解決的問題就是高溫氧化問題。其原因是由于石墨制品在高溫時與氧氣的反應(yīng)，使石墨制品的表面產(chǎn)生明顯的消耗或剝落，導(dǎo)致石墨制品報廢。
電弧爐或精煉爐用的石墨電極在高溫氧化環(huán)境下使用，石墨電極因高溫電弧會發(fā)生升華，電極與爐氣、氧氣會發(fā)生高溫氧化反應(yīng)，這兩種情況會使電極不斷消耗，甚至發(fā)生斷裂破損。而石墨電極的側(cè)面氧化占總消耗的40~60%。石墨電極側(cè)面的氧化，可以讓我們觀察到石墨電極直徑不斷的減小，電弧發(fā)生部的石電極端部變小。
石墨電極氧化不僅增加了電極的無效消耗，因其直徑的較少還會帶來以下問題：
1、降低了電極抗折斷的能力
照片所示，由于氧化使電極接頭螺紋段減薄，造成電極在此處折斷。
當電極螺紋部分被氧化，還容易造成電極下部脫落等事故。
2、限制供電功率
三相交流電弧爐用石墨電極的允許電流負荷隨電極直徑的減小而降低，對于一種電極由于氧化而引起的電極直徑的減小將限制其供電功率水平。
3、增加噸鋼電耗、降低生產(chǎn)效率
由于氧化使電弧發(fā)生端直徑變小，增加了電弧燃燒不穩(wěn)定性，增加噸鋼電耗。
二、防氧化使用方法 宋志威 010-56370580/15810936151
石墨電極抗氧化（1011）在石墨電極的使用過程中，有效的隔斷石墨電極與空氣直接接觸，能在400℃~2000℃溫度范圍中發(fā)揮抗氧化的效果。從而減少石墨電極表面氧化消耗，大大延長石墨電極使用時間。
石墨電極經(jīng)過抗氧化劑（1011）浸漬處理后，其液體能滲入到石墨電極的氣孔中，在石墨電極氣孔及表面形成一層0.02mm左右的的抗氧化保護膜。正是這層保護膜能有效的隔絕空氣直接與石墨電極接觸而發(fā)生氧化反應(yīng)。從而能有效的抵抗石墨電極的氧化，延長石墨電極的使用壽命。
其抗氧化效果良好，降低電極消耗15%左右。延長其使用壽命20~30%。
處理工藝：
1， 根據(jù)石墨電極的尺寸規(guī)格準備浸漬槽。浸漬槽可根據(jù)實際條件用不銹鋼材料等制作。
2， 根據(jù)槽的大小需要浸漬處理的石墨電極的大小，往浸漬槽中倒入一定量的石墨電極抗氧化浸漬液（1011），一般浸漬液要蓋過石墨電極的10CM左右。浸漬液的消耗量一般是所浸漬電極的0.8~1%。即一噸電極大概消耗8~10公斤的石墨電極抗氧化浸漬劑（1011）
3， 在室溫，常壓下把石墨電極放入石墨電極浸漬劑（1011）中浸泡半個小時左右。如果需要提高抗氧化效果，可以通過減壓浸漬的方法提高浸漬效果。減壓浸漬需要有減壓浸漬設(shè)備。
4， 把浸漬好的石墨電極放在通風條件好的地方自然干燥2~3天左右即可使用。
三 使用效果
將圓柱形石墨試樣在小型的浸漬槽中浸漬抗氧化劑（（1011）30分鐘，自然干燥后，將試樣臺放在加熱爐下的天枰上（如下圖4）。
將石墨電極試樣放在試樣臺上，以5℃/分鐘的升溫到1400℃，每升溫50℃記錄一次試樣的重量，如圖3所示。
由此計算試樣在升溫過程中的氧化率（減重率?氧化率=氧化前試樣重量－某溫度時的試樣重量）÷氧化前的試樣重量×100% 。
將上述浸漬抗氧化劑和未浸漬處理的石墨試樣同時放入馬弗爐，在900℃，1200℃,1400℃分別恒溫2小時，其結(jié)果如圖5所示：
石墨電極抗氧化處理兩種方式優(yōu)缺點比較
浸漬處理 側(cè)面涂層 優(yōu)點 不改變電極外觀；不改變表面電阻，不粘附電極夾具。使用電極時與未處理電極相同；抗氧化效果持續(xù)到端部。 處理簡便，3 小時即可上爐使用；1450℃ 以下電極側(cè)面不氧化，與浸漬方式相比抗氧化效果更好。 缺點 需使用真空浸漬設(shè)備；處理周期較長，需自然干燥時間（4 天）；需施工及電極存放專用場地。 涂層不導(dǎo)電，需預(yù)留夾持器位置，無法全涂（可在電極下降后補涂）；涂層熔化后無抗氧化效果。 浸漬型 只需通過自然浸泡、真空浸泡或超聲波浸泡方式浸泡30秒至1分鐘，取出后自然干燥4天即可，保護層厚度為0.01-0.05 mm。
涂料型 涂刷或噴霧的方法涂層，涂前需把涂料攪拌均勻，涂2~3次，第一次涂時盡量涂的薄一點，能覆蓋體表即可，每次涂后需讓其自然干燥到手觸不粘的程度（20~30分鐘）。最后一次涂完后讓其自然干燥稍長一些，一般4個小時左右，手觸完全不粘即可使用。