近日，唐山灤州重型工程機械制造有限公司鋁型材產(chǎn)能擴建項目穩(wěn)步推進，項目依托企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)車間進行升級改造，新增多條專業(yè)化、智能化鋁型材生產(chǎn)及表面處理生產(chǎn)線，進一步完善鋁合金型材全流程生產(chǎn)體系。值得關(guān)注的是，本次項目全程不使用油漆原料，全部采用環(huán)保塑粉作為表面處理原料，以綠色噴塑工藝替代傳統(tǒng)油漆噴涂工藝，在提升產(chǎn)品品質(zhì)的同時，大幅降低污染物排放，踐行工業(yè)綠色低碳發(fā)展理念。

　　據(jù)了解，本項目為改擴建類生產(chǎn)項目，充分盤活企業(yè)現(xiàn)有廠房資源，無需新增占地，通過設(shè)備升級與產(chǎn)線擴容實現(xiàn)產(chǎn)能突破。項目核心配置4條鋁合金型材擠壓生產(chǎn)線，配套搭載4臺加熱爐、1臺時效爐、2套貼膜包裝機、1臺模具氮化爐等核心生產(chǎn)設(shè)備，同時新建1條全自動靜電噴塑生產(chǎn)線，完整覆蓋噴塑前處理、脫水烘干、粉末噴塑、高溫固化全工序，形成從型材擠壓成型到表面防腐裝飾處理、成品包裝的一體化生產(chǎn)流程，生產(chǎn)自動化、標準化水平大幅提升。

　　在核心的表面處理工藝及原料使用方面，項目摒棄傳統(tǒng)油漆噴涂模式，全程采用粉末噴塑工藝，無任何油漆采購與使用，從源頭規(guī)避油漆揮發(fā)產(chǎn)生的大量有害廢氣，大幅削減VOCs污染物產(chǎn)生量，環(huán)保優(yōu)勢顯著。項目專門設(shè)置2座面粉噴塑室，采用一用一備的運行模式，每座噴塑室均配備專屬鋁合金型材立式粉末噴涂設(shè)備，實現(xiàn)型材底粉自動化噴塑作業(yè)，保障噴涂均勻度與產(chǎn)品一致性。

　　原料消耗數(shù)據(jù)顯示，項目塑粉總使用規(guī)模可觀，工藝損耗與回收利用體系成熟高效。項目底粉噴塑工序塑粉總用量達345t/a，其中外購全新塑粉253.713t/a，通過配套環(huán)保設(shè)備回收回用塑粉91.287t/a，塑粉回收利用率較高，有效節(jié)約原料成本、減少固廢產(chǎn)生。整體生產(chǎn)環(huán)節(jié)塑粉總投入量為575t/a，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的噴涂顆粒物總量為172.5t/a，最終牢固附著于產(chǎn)品表面的塑粉量達402.5t/a，穩(wěn)定實現(xiàn)鋁型材防腐、耐磨、美觀的表面處理效果，產(chǎn)品品質(zhì)優(yōu)于傳統(tǒng)油漆噴涂工藝。

　　針對噴塑生產(chǎn)過程產(chǎn)生的廢氣與粉塵污染物，項目配套建設(shè)了完善的收集治理系統(tǒng)，實現(xiàn)污染物高效處置、達標排放。各噴塑室立式噴涂設(shè)備的噴粉點位均設(shè)置立式收集口、底吸槽及配套集氣管道，管道配備智能控制閥門，可精準收集噴塑作業(yè)產(chǎn)生的粉塵廢氣，整體集氣收集率可達98%。收集后的廢氣由設(shè)備自帶、風(fēng)量24000m³/h的專用風(fēng)機輸送至旋風(fēng)+濾筒一體化除塵設(shè)施處理，兩級除塵協(xié)同作用，單級旋風(fēng)除塵器除塵效率90%，單級濾筒除塵器除塵效率90%，綜合除塵效率高達99%，同時可高效回收未附著的塑粉，實現(xiàn)資源循環(huán)利用。

　　經(jīng)過除塵處理后的潔凈廢氣，通過1根17米高標準化排氣筒(DA013)高空達標排放。此外，項目底粉噴塑預(yù)固化、面粉噴塑高溫固化工序會產(chǎn)生少量以非甲烷總烴為表征的有機廢氣，兩道工序年運行時長均為3600小時，全程配套密閉收集與治理機制，依托成熟工藝管控有機廢氣排放，全程無油漆廢氣污染，生產(chǎn)過程綠色環(huán)保。

　　本次擴建項目的落地，不僅進一步擴充了企業(yè)鋁合金型材規(guī)?；a(chǎn)能力，更通過全塑粉無油漆的綠色工藝升級，徹底優(yōu)化了傳統(tǒng)鋁型材表面處理的污染短板，實現(xiàn)了產(chǎn)能提升、品質(zhì)升級、環(huán)保增效的多重突破。未來，項目投產(chǎn)后將持續(xù)依托智能化設(shè)備、循環(huán)化原料利用、精細化環(huán)保治理模式，助力區(qū)域裝備制造、鋁型材加工產(chǎn)業(yè)向綠色化、高端化、智能化轉(zhuǎn)型。